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户田建设采用超缓凝混凝土技术，浇筑110 m日本最深气压沉箱法竖井
研发背景
本工程是位于东京都町田市的日本最大深度盾构隧道始发/到达井，采用气压沉箱法建造。沉箱规模宏大，主体结构钢筋含量高，因此其施工过程将成为项目关键。而且，为确保向后续工序作业人员顺利移交，需对主体结构施工工序进行工期压缩。
沉箱主体深度约110 m，受限于单次混凝土浇筑高度，需增加混凝土浇筑次数，进而导致水平施工缝数量显著增多。考虑到完工后竖井侧壁将长期承受较大水压力作用，其水平施工缝易成为结构薄弱环节，存在渗漏风险。因此，工程实施过程中亟需采取兼顾工期压缩与结构质量及耐久性保障的技术对策。
实施流程
针对上述技术挑战，本次施工采用“超缓凝混凝土2日连续浇筑工法”。其核心原理为： 通过掺加缓凝剂实现对混凝土凝结时间的精准调控，突破传统施工中需设置水平施工缝的限制，确保次日连续浇筑上层混凝土时，新旧混凝土界面仍能形成整体受力性能。具体施工流程如下。1）预施工准备： 首先完成2层模板及钢筋的预施工，并浇筑常规混凝土。2）当日施工： 当日施工至最后一层时，采用超缓凝混凝土浇筑。3）连续浇筑实施： 次日，在无需实施传统施工工艺所需接缝处理的前提下，直接进行上层混凝土连续浇筑。
工艺分析
该工法具备以下技术优势。1）水平接缝性能优化： 通过超缓凝混凝土的黏结性能保障，有效减少作为水密性薄弱环节的结构接缝，显著提升竖井侧壁抗渗性能。2）工序效率提升： 采用2天连续浇筑2层混凝土的工艺模式，较传统分层浇筑工艺大幅缩短主体结构施工周期，为后续工序衔接创造有利条件。
应用成效
该工法在工程中得到成功应用，通过减少水平施工缝处理工序，实现了施工效率的显著提升，同时确保了沉箱主体混凝土结构的强度与耐久性指标满足设计要求。
目前，该沉箱已顺利完成沉设作业。未来将进一步拓展工法的应用场景，在更多类似工程中推广实施。通过持续优化超缓凝混凝土配比与施工工艺参数，有望进一步提升施工效率与质量控制水平，为推动基础设施建设工程的高效化、省力化发展提供技术支撑，助力行业技术进步。
（摘自 隧道网微信公众平台 2025-06-20）
发布日期： 2025-08-05 浏览：
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